Kaizen Rehberi

  Otonom Bakım Nedir?  Otonom Bakım Faydaları Nelerdir? -Operasyonel Mükemmellik-   OTONOM BAKIM Günümüzde rekabet koşullarından dolayı stok taşıyan, ihtiyacından fazla sipariş açan firma sayısı hızla azalıyor. 1970’li yıllarda Toyota’nın uygulamaya başladığı “sıfır stokla çalışma  (JIT) ” kavramını artık tüm şirketler uygulamaya başladılar veya uygulamak zorunda bırakıldılar. Şirketler istenilen adette, istenilen zamanda ve istenilen kalitede sevkiyat yapmak zorundadır. Bunun için şirketin üretim, bakım, kalite, satış vb. tüm organlarının sağlıklı bir şekilde çalışıyor olması gerekmektedir. Üretim özelinde baktığımızda ise güvenilir, arıza oranı düşük, ilk defada doğru üretim yapan makinelere, kullandığı ekipmanı ve ürettiği ürünü iyi tanıyan operatörlere ihtiyaç duyulmaktadır. TAM ZAMANINDA Ne yazık ki pek çok firma henüz istenilen ürünü, tam zamanında, istenilen miktarda ve istenilen kalitede teslim etme seviyesine ulaşamamıştır. Makinelerin güvenilir olmaması, beklenmedik zamanlard

Tam Zamanında Üretim Sistemi (Just-in-Time Production) Tam Zamanında Üretim (TZÜ) terimi, Japon TOYOTA firmasının düzgün üretim akışı sağlamak amacıyla geliştirdiği yaklaşıma verilen addır. Bu yaklaşımda amaç, ürün ya da süreçte sürekli iyileştirmeler yapma çabasının yerleştirilmesidir. Özellikle stok düzeylerinin azaltılması Japonlar için sürekli bir amaç olarak benimsenmiştir. Japon yöneticiler stoklarını kayalarla dolu bir göldeki suya benzetirler. Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler. Stoklar sistemli olarak azaltıldığında, esas problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve böylece sorunun çözülmesi olanaklı olur. TZÜ için gerekli alt sistemler aşağıda belirtilmiştir. – Hücresel Üretim Sistemi – Hazırlık Ve Tip Değiştirme Sürelerinin En Az (1 Dakikadan Az) İndirilmesi – Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen [Sürekli Geliştirme] Felsefesinin Yerleştirilmesi) – Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal değer = 1) –

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ   Overall equipment effectiveness  (OEE) Toplam ekipman etkinliği  (  OEE  ), bir  üretim  operasyonunun (tesisler, zaman ve malzeme), çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla  ne kadar iyi  kullanıldığının  bir ölçüsüdür  .  Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirler.  % 100 OEE  , maksimum hızda (% 100  performans  ) ve kesintisiz (% 100  kullanılabilirlik  )  yalnızca iyi parçaların üretildiği (% 100  kalite  )  anlamına gelir  . OEE'nin ölçülmesi en iyi üretim yöntemidir.  OEE'yi ve temeldeki kayıpları ölçerek, üretim sürecinizi sistematik olarak nasıl geliştireceğiniz konusunda önemli bilgiler edineceksiniz.  OEE, kayıpların belirlenmesi, tezgah işaretleme ilerlemesi ve üretim ekipmanının verimliliğinin artırılması (yani atığın giderilmesi) için en iyi tek metriktir Toplam etkili ekipman performansı  (TEEP)  , OEE'yi yalnızca planlanan çalışma saatlerine göre takvim saatlerine göre ölçen yakın

GEMBA WALK ' Gemba   anlamı "gerçek bir yer" olan Japonca bir terim. Japon dedektifler olay yerini  gemba olarak adlandırır  ve Japon TV habercileri  kendilerini gemba dan rapor veriyor olarak belirtebilirler .  İş dünyasında gemba, değerin yaratıldığı yeri ifade eder; üretimde gemba, fabrika zeminidir. Bir şantiye, satış katı gibi herhangi bir "site" veya servis sağlayıcı müşteriyle doğrudan etkileşime girilen herhangi bir "site" olabilir. Yalın üretimde Gemba fikri, sorunların görünür olması ve en iyi iyileştirme fikirlerinin gembaya giden yollardan gelmesidir. Bu  gemba  yürüyüşü Yürüyüş Yaparak Yönetim (YYY) gibi, yönetimin atık ve  gemba kaizen  uygulamak amacıyla fırsatlar aramak için ön saflara geçen bir etkinlik veya pratik atölye iyileştirmesi aktivitesidir. Kalite yönetiminde  gemba,  üretim zemini anlamına gelir ve eğer bir sorun oluşursa düşüncesine göre; mühendisler sorunun tam etkisini anlamak, tüm kaynaklardan veri toplamak için

Beyin Fırtınası ( Brainstorming) Beyin fırtınası  veya  fikir fırtınası , yaratıcı düşünceyi destekleyen, takım çalışanlarını motive ederek kısa sürede çok fazla fikrin üretilmesine ve süreçlerin neden başarısız olduğuna dair çıkarımlar yapılabilmesine olanak sağlayan bir  sürekli kalite geliştirme  aracı. Bu kavram bir reklamcı olan Alex Osborn tarafından geliştirilmiştir. Beyin fırtınası, tek başına veya bir grupla yapılabilir. Fikirlerin, akla gelir gelmez açığa çıkması istenir. Fikirler başta yargılanmaz ve eleştirilmez, hiçbir fikir saçma olarak değerlendirilmez, böylece kişinin tüm fikirlerini çekinmeden, aklına geldiği gibi sunması sağlanmaya çalışılır. Yargılama yapılmadığı için fikirlerin birbirini besleyeceği ve evrileceği varsayılır. Bir konuya çözüm getirmek, karar vermek, hayal yoluyla düşünce ve fikir üretmek için kullanılan üretimci bir tekniktir. Kullanım alanları Yeni ürün geliştirilmesi: Yeni ürünlerin yaratılması veya varolanların geliştirilmes

Muri - Mura - Muda Muda Muri Mura, üretim alanlarında gözlemlenen 3 temel israf kaynağının sınıflandırılmış halidir. Mükemmel bir üretim sisteminden uzaklaştırıp sistemde israfa yol açan aktivite ve durumlar bu üç başlık altında toplanmış. Genel anlamda sadece Muda’nın bilinip, “israf” olarak kullanılmasına karşılık Muri ve Mura da gözle göremediğimiz, ancak görmeyi öğrenerek ulaşabileceğimiz israf kaynaklarıdır. Şimdi bu başlıkları daha yakından tanıyalım. Muda : Müşteri için değer yaratmayan, kaynakları harcayan. İsraf. Örn; 5 kişin in yapabileceği işi 6 kişinin yapması. Bir hattın çevirim zamanını arttıran faaliyetler; herhangibir malzemeyi veya aleti almak için harcanan zaman, ergonomik olmayan iş istasyonlarından ötürü uzayan faaliyetler, yürümelerden kaynaklı aksamalar olabilir. Bunlar Muda’dır. Aşağıda 7 Muda’yı listeledim. Fazla Üretim   (Müşteri talebinden hızlı, önce ve fazla üretim) Fazla Stok  (Hammadde, yarı-mamul ve bitmiş ürün stoğu üretime değer katmaz ) B