Kaizen Rehberi

BDM & TBM  NEDİR ? BDM : Breakdown Maintenance - Arıza Bakımı TBM : Time Based Maintenance - Zamana Dayalı Bakım BDM NEDİR ? Tanımlama: BDM bakım sistemi sadece sistem arızalandıktan sonra harekete geçiyor.  BDM,eğer doğru uygulanırsa yeterli ve sonuç verici olur. Örneğin, arıza tekrarı az ve iş güvenliği, üretim, kalite, maliyetler ve verimlilik açından önemli değil ise.... Arıza durumunda  BDM (Arıza Bakımı) - Avantajlar Doğru uygulandığında düşük maliyet.  Yedek parça kullanılabilirliğinden başka hiç bir plan gerektirmez. Teşhis ve yenileme için bakım becerileri gerektirir. - Dezavantajlar Hata durumunda herhangi bir uyarı yok (ayrıca güvenlik için bir risk)  Kontrol edilemeyen üretim kayıpları Birçok bakım personeli gerektirir. TBM  NEDİR ? Tanımlama: TBM, hataları önleme amacıyla periyodik olarak zamanında müdahale etmeyi tanımlar. TBM eger önleyici operasyonların maliyeti, arızadaki müdahalelerden daha azsa uygulanabilir.  Çalışmalar genellikle mola esnasında birlikte grupla

Hat Dengeleme Nedir ? Operasyonların yaklaşık olarak eşit zamanlarda yapılacak şekilde görevlerin atanması işlemidir. Bir hattın dengelenmesi sadece maliyeti düşürmeye değil aynı zamanda işçilerin yüklerinin eşitlenerek işçi moralinin düzelmesini de sağlar. Hat dengeleme işleminden önce zaman analizi yapılır. Montaj hatlarına genel bir bakış : Montaj işlemi tarih boyu bir çok makina ve alet üretiminde kullanılmakta olup genellikle işlem bir grup insanın tek bir ürüne yoğunlaşıp iş bitene kadar o ürün üzerine çalışması şeklinde olmuştur. İlk seri montaj hattı fikri 1914 yılında henry ford tarafından satın alınan bir et kesim hanesi içerisine kurmuş olduğu fabrika ile başlamıştır. 1.dünya savaşı yıllarında dünya endüstri 2.0 geçerken en kısa zamanda en çok ürünü üretme telaşına girmiştir.  Et kesimhanesinde çalışanın ürüne değil, ürünün bir zincirli mekanizma sayesinde çalışanın önüne geldiği fikrini otomobil fabrikası için uyguladığında 9 saat olan üretim zama

Ne Kaizendir? Ne Kaizen Değildir ? Kaizen , belirli bir zaman diliminde müşteri memnuniyetinin arttırılması ve rekabet güçlerinin etkilenmesi amacıyla süreçlere yönelik, çalışan, süreç, zaman ve teknolojide yavaş yavaş; fakat çok sayıda hızlı bir gelişme sağlamayı ve maliyetlerde bir düşmeyi ifade eden bir kavramdır. Çok bilinen yanlışlardan yola çıkarak size yardımcı olacağını düşündüğüm tabloyu sizler için hazırladım. Sizde yukarıdaki tablodan yararlanarak karasız kaldığınız çalışmalarda nelerin kaizen, nelerin kaizen olmadığını anlamaya çalışabilirsiniz.

  Kaizen Yaklaşımı ve Uygulama Tekniği Kaizen, belirli bir zaman diliminde müşteri memnuniyetinin arttırılması ve rekabet güçlerinin etkilenmesi amacıyla süreçlere yönelik, çalışan, süreç, zaman ve teknolojide yavaş yavaş; fakat çok sayıda hızlı bir gelişme sağlamayı ve maliyetlerde bir düşmeyi ifade eden bir kavramdır. Japonca bir birleşik sözcük olan kaizeni oluşturan sözcüklerden kai değişim, zen ise daha iyi anlamına gelmektedir. Uygulanması Kaizen’in uygulanması 2 ile 5 gün sürebilen, özel olarak oluşturulmuş fonksiyonel bir takım tarafından iyileştirmeleri belli bir sürece veya iş planına uygulamasına dayanır. İmalatta uygulandığında iyi sonuçlar verebilen Kaizen, hizmet veya teknik alanlarda da uygulanabilmektedir. Kaizen, sürekli iyileştirmedir. Kaizen(Sürekli İyileştirme), sonuçlardan ziyade süreçlere yöneliktir. Çünkü, eğer sonuçlar iyileştirilmek isteniyorsa bu sonuçları ortaya çıkaran süreçler iyileştirilmelidir. Kaizen çalışan boyutunda, insanın kaynak olarak görülmesini,

  Monozukuri ( Mükemmellik Arayışı)  Monozukuri veya alternatif olarak yazılan Monodzukuri , Japonca'da "üretim" veya "şeyler yapmak" anlamına gelir ve Japonca " üretim " için kullanılan terimdir . Daha geniş anlam, Japonya'nın üretim uygulamalarının teknolojik gücü, bilgi birikimi ve ruhunun bir sentezini kapsar. Ruh, gurur, beceri ve özveri ile üretime karşı samimi bir tutum ile yenilik ve mükemmellik arayışını içerir. Şu anda Japonya'da moda bir kelime ve birçok Japon, monozukuri'nin Japonya'yı dünya pazarında hakim bir konuma getirdiğine inanıyor. Genel Bakış   Japon kelime monozukuri (ものづくり) 'Mono' şey ve 'zukuri' verme eylemini anlam anlam birleşimidir. Basitçe zanaat veya imalat anlamına gelir ve Japon ruhunu ve imalat tarihini somutlaştırmak için endüstride ve kitle iletişim araçlarında bir moda sözcük olarak kullanılmaya başlanmıştır. Japon kökenli bir kelimedir ve ancak son zamanlarda, 1990'ların ikinci yar

  Otonom Bakım Nedir?  Otonom Bakım Faydaları Nelerdir? -Operasyonel Mükemmellik-   OTONOM BAKIM Günümüzde rekabet koşullarından dolayı stok taşıyan, ihtiyacından fazla sipariş açan firma sayısı hızla azalıyor. 1970’li yıllarda Toyota’nın uygulamaya başladığı “sıfır stokla çalışma  (JIT) ” kavramını artık tüm şirketler uygulamaya başladılar veya uygulamak zorunda bırakıldılar. Şirketler istenilen adette, istenilen zamanda ve istenilen kalitede sevkiyat yapmak zorundadır. Bunun için şirketin üretim, bakım, kalite, satış vb. tüm organlarının sağlıklı bir şekilde çalışıyor olması gerekmektedir. Üretim özelinde baktığımızda ise güvenilir, arıza oranı düşük, ilk defada doğru üretim yapan makinelere, kullandığı ekipmanı ve ürettiği ürünü iyi tanıyan operatörlere ihtiyaç duyulmaktadır. TAM ZAMANINDA Ne yazık ki pek çok firma henüz istenilen ürünü, tam zamanında, istenilen miktarda ve istenilen kalitede teslim etme seviyesine ulaşamamıştır. Makinelerin güvenilir olmaması, beklenmedik zamanlard

Tam Zamanında Üretim Sistemi (Just-in-Time Production) Tam Zamanında Üretim (TZÜ) terimi, Japon TOYOTA firmasının düzgün üretim akışı sağlamak amacıyla geliştirdiği yaklaşıma verilen addır. Bu yaklaşımda amaç, ürün ya da süreçte sürekli iyileştirmeler yapma çabasının yerleştirilmesidir. Özellikle stok düzeylerinin azaltılması Japonlar için sürekli bir amaç olarak benimsenmiştir. Japon yöneticiler stoklarını kayalarla dolu bir göldeki suya benzetirler. Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler. Stoklar sistemli olarak azaltıldığında, esas problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve böylece sorunun çözülmesi olanaklı olur. TZÜ için gerekli alt sistemler aşağıda belirtilmiştir. – Hücresel Üretim Sistemi – Hazırlık Ve Tip Değiştirme Sürelerinin En Az (1 Dakikadan Az) İndirilmesi – Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen [Sürekli Geliştirme] Felsefesinin Yerleştirilmesi) – Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal değer = 1) –

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ   Overall equipment effectiveness  (OEE) Toplam ekipman etkinliği  (  OEE  ), bir  üretim  operasyonunun (tesisler, zaman ve malzeme), çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla  ne kadar iyi  kullanıldığının  bir ölçüsüdür  .  Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirler.  % 100 OEE  , maksimum hızda (% 100  performans  ) ve kesintisiz (% 100  kullanılabilirlik  )  yalnızca iyi parçaların üretildiği (% 100  kalite  )  anlamına gelir  . OEE'nin ölçülmesi en iyi üretim yöntemidir.  OEE'yi ve temeldeki kayıpları ölçerek, üretim sürecinizi sistematik olarak nasıl geliştireceğiniz konusunda önemli bilgiler edineceksiniz.  OEE, kayıpların belirlenmesi, tezgah işaretleme ilerlemesi ve üretim ekipmanının verimliliğinin artırılması (yani atığın giderilmesi) için en iyi tek metriktir Toplam etkili ekipman performansı  (TEEP)  , OEE'yi yalnızca planlanan çalışma saatlerine göre takvim saatlerine göre ölçen yakın