Kaizen Rehberi

SMED     S INGLE M INUTE E XCHANGE OF D IES " TEKLİ DAKİKALARDA KALIP DEĞİŞİMİ " - Tip değişikliklerinin en az zamanda (10 dakikanın altında) gerçekleşmesini sağlayan, dolayısı ile Just-in-Time üretiminin gerçekleşmesinde Kanban'a en büyük desteği veren bir Yalın Üretim tekniğidir. Tek dakikalık Rakam kalıp değişimi  (  SMED  ),  bir üretim sürecinde atığı azaltmak için  birçok  yalın üretim  yönteminden biridir.  Bir üretim sürecinin mevcut ürünü çalıştırmasından bir sonraki ürünü çalıştırmaya dönüştürmenin hızlı ve verimli bir yolunu sunar.  Bu hızlı değişim, üretim yeri büyüklüklerini azaltmak ve böylece akışı (  Mura  )  iyileştirmek  , üretim kaybını ve çıktı değişkenliğini  azaltmak için anahtardır  . "Tek dakika" ifadesi, tüm değişikliklerin ve başlangıçların yalnızca  bir  dakika  sürmesi gerektiği anlamına gelmez  , ancak 10 dakikadan az  sürmeleri gerektiği anlamına gelir  (başka bir deyişle, "tek haneli dakika").  Yakından

5T NEDİR ? Tei-ji: Fix rota (Nereden geçilecek?)        Ürünlerin , bilginin, ekipman ya da insanların akışını yaratmak için Tei-ichi: Sabit yer (Nereye konacak?)         Konulacak yer ve malzemeleri kolay, çabukça almaya karar vermek için Tei-hyouji: Standart gösterim (Nerede, ne, nasıl yapılacak?)      Herkesin malzemeleri, alanları ve neyi nasıl yapacağını kolayca anlaması Tei-ryou : Sabit miktar (Ne kadar?)       Malzemelerin miktarını kontrol etmek için Tei-shoku: Standart renkler (Nasıl ayırt edilecek?                               Re nkleri kullanarak hataları önlemek için

5S NEDİR VE NASIL KULLANILIR? Çalışma alanının temiz , düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir yalın üretim   tekniğidir . Burada bahsedilen çalışma alanı ; -  Üretim sahası -  Atölye -  Ambar / Depo -  Ofis -  Hatta Evimiz  olabilir . S ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinin bir arada ifade edilmesidir . 5 “S” Faydaları İ ş Güvenliği Ÿ Kaza ve yaralanmalarda azalma Verimlilik Ÿ Zaman kayıplarında azalma Ÿ Küçük alanların verimli kullanımı Kalite Ÿ Makine ekipmanı ve ölçüm aletleri kir ve tozdan zarar    görerek ürün kalitesini olumsuz yönde etkiler . Moral Ÿ Temiz ve düzenli ortamlarda çalışma zevki Ÿ Katılımda artış Ÿ Yönetici ve ziyaretçilerden çalışana takdir . Makine Performansı Ÿ Makine arızalarında azalma Ÿ Olağan dışı durumların derhal fark edilmesi 5S Japonlar tarafından geli

                            Taiichi Ohno                                              "Yalın Düşünce  sisteminin Dedesi" Taiichi Ohno Toyota Üretim Sistemi’nin (TPS) kurucusu ve Yalın Düşünce sisteminin Dedesi* olarak adlandırabileceğimiz; Toyota Mühendisi büyük zat’tır. Kendisi hakkında daha fazla wikipedik bilgi vermek istemiyorum. İsteyen gitsin wikipedia‘dan okusun. Ben satır araları ve her yerde bulamayacaklarınızı yazacağım. Bir Yalın Danışman için Taiichi Ohno’nun ne anlam ifade ettiğini anlatacağım. Kendisi unutulmaz ilham verici sözleri ve mimarı olduğu üretim sistemi ile bugün birçok firmanın ulaşmaya çalıştığı mükemmellik yolculuğunun ilk yolcusu. Nasıl Henry Ford, Frederick Taylor‘sız Ford Model T’yi bir fenomen haline getiremeyecekse; Kiichiro Toyoda da Taiichi Ohno olmadan bugünün bir fenomeni olan Toyota Üretim Sistemi’ni hayata geçiremeyecekti. Büyük markaların arkasında başrol oyuncusu gibi görünmese de aslında tüm sistemin mimarı olan dehalar v

                           PUKO DÖNGÜSÜ (PLANLA-UYGULA-KONTROL ET - ÖNLEM AL) PUKÖ Döngüsü PUKÖ Nedir? Sürekli İyileştirme döngüsü olarak bilinen PUKÖ Döngüsü,  Deming Döngüsü veya Shewhart döngüsü olarak da adlandırılmaktadır. PUKÖ Döngüsü bir değişimi yada çalışmayı gerçekleştirmek için kullanılan ve dört adımdan oluşan basit bir araçtır. Özellikle döngü denmesinin sebebi tek seferlik değil, tekrar tekrar kullanılarak sürekli iyileştirmenin gerçekleştirilmesidir. PUKÖ Hangi Hallerde Kullanılır? Sürekli iyileştirme için Yeni bir gelişim projesine başlarken Herhangi bir değişim projesi uygulanırken Süreçleri iyileştirirken Yeni süreç tasarımı yaparken Bir problem çözüleceği zaman PUKÖ’nün Adımları Nelerdir? Plan:  İşi, projeyi veya süreci nasıl yapacağını planla Uygulama:  Planladığın gibi uygula Kontrol Et:  İstediğin sonuçlara ulaşabildin mi? Ne tür sorunlar ve hatalar çıktı kontrol et. Ölç ve analiz yap. Önlem Al:  Bir sonraki planlamanı kontrol aş

                                                           KAİZEN "Sürekli İyileştirme"  Kaizen Nedir? Kaizen Örnekleri Kaizen kavramı sektör fark etmeksizin karşımıza çıkan bir terimdir. Japonca kökenli bir kelime olan kaizen, Japoncadaki kai ve zen kelimelerinin birleştirilmesiyle oluşur. Bu yazımda  kaizen nedir?  Sorusuna cevap verecek,  kaizen örnekleri  ile yazımı desteklemeye çalışacağım. Hadi ilk olarak kaizen ne demek? Öğrenerek başlayalım. Kaizen Nedir? Kaizen, Japoncada değişim anlamına gelen kai ve daha iyi anlamına gelen zen kelimelerinin birleştirilmesiyle oluşmuş,  sürekli iyileştirme  anlamına gelen uygulamadır. Japonlar, icat etmenin yanı sıra icat edilmiş, ortaya çıkmış buluşlar ve yöntemler üzerinde iyileştirme yapmaya da çok önem vermişlerdir. Zaten kaizen kavramı da bu şekilde ortaya çıkmıştır. Kaizen üretim yaparken üretimde kullanılan iş gücünün ve zamanın sürekli olarak iyileştirilmesi anlamına gelir. Ayrıca kaizende takım çalışmasına bü