Kaizen Rehberi

  Kaizen Yaklaşımı ve Uygulama Tekniği Kaizen, belirli bir zaman diliminde müşteri memnuniyetinin arttırılması ve rekabet güçlerinin etkilenmesi amacıyla süreçlere yönelik, çalışan, süreç, zaman ve teknolojide yavaş yavaş; fakat çok sayıda hızlı bir gelişme sağlamayı ve maliyetlerde bir düşmeyi ifade eden bir kavramdır. Japonca bir birleşik sözcük olan kaizeni oluşturan sözcüklerden kai değişim, zen ise daha iyi anlamına gelmektedir. Uygulanması Kaizen’in uygulanması 2 ile 5 gün sürebilen, özel olarak oluşturulmuş fonksiyonel bir takım tarafından iyileştirmeleri belli bir sürece veya iş planına uygulamasına dayanır. İmalatta uygulandığında iyi sonuçlar verebilen Kaizen, hizmet veya teknik alanlarda da uygulanabilmektedir. Kaizen, sürekli iyileştirmedir. Kaizen(Sürekli İyileştirme), sonuçlardan ziyade süreçlere yöneliktir. Çünkü, eğer sonuçlar iyileştirilmek isteniyorsa bu sonuçları ortaya çıkaran süreçler iyileştirilmelidir. Kaizen çalışan boyutunda, insanın kaynak olarak görülmesini,

  Monozukuri ( Mükemmellik Arayışı)  Monozukuri veya alternatif olarak yazılan Monodzukuri , Japonca'da "üretim" veya "şeyler yapmak" anlamına gelir ve Japonca " üretim " için kullanılan terimdir . Daha geniş anlam, Japonya'nın üretim uygulamalarının teknolojik gücü, bilgi birikimi ve ruhunun bir sentezini kapsar. Ruh, gurur, beceri ve özveri ile üretime karşı samimi bir tutum ile yenilik ve mükemmellik arayışını içerir. Şu anda Japonya'da moda bir kelime ve birçok Japon, monozukuri'nin Japonya'yı dünya pazarında hakim bir konuma getirdiğine inanıyor. Genel Bakış   Japon kelime monozukuri (ものづくり) 'Mono' şey ve 'zukuri' verme eylemini anlam anlam birleşimidir. Basitçe zanaat veya imalat anlamına gelir ve Japon ruhunu ve imalat tarihini somutlaştırmak için endüstride ve kitle iletişim araçlarında bir moda sözcük olarak kullanılmaya başlanmıştır. Japon kökenli bir kelimedir ve ancak son zamanlarda, 1990'ların ikinci yar

  Otonom Bakım Nedir?  Otonom Bakım Faydaları Nelerdir? -Operasyonel Mükemmellik-   OTONOM BAKIM Günümüzde rekabet koşullarından dolayı stok taşıyan, ihtiyacından fazla sipariş açan firma sayısı hızla azalıyor. 1970’li yıllarda Toyota’nın uygulamaya başladığı “sıfır stokla çalışma  (JIT) ” kavramını artık tüm şirketler uygulamaya başladılar veya uygulamak zorunda bırakıldılar. Şirketler istenilen adette, istenilen zamanda ve istenilen kalitede sevkiyat yapmak zorundadır. Bunun için şirketin üretim, bakım, kalite, satış vb. tüm organlarının sağlıklı bir şekilde çalışıyor olması gerekmektedir. Üretim özelinde baktığımızda ise güvenilir, arıza oranı düşük, ilk defada doğru üretim yapan makinelere, kullandığı ekipmanı ve ürettiği ürünü iyi tanıyan operatörlere ihtiyaç duyulmaktadır. TAM ZAMANINDA Ne yazık ki pek çok firma henüz istenilen ürünü, tam zamanında, istenilen miktarda ve istenilen kalitede teslim etme seviyesine ulaşamamıştır. Makinelerin güvenilir olmaması, beklenmedik zamanlard

Tam Zamanında Üretim Sistemi (Just-in-Time Production) Tam Zamanında Üretim (TZÜ) terimi, Japon TOYOTA firmasının düzgün üretim akışı sağlamak amacıyla geliştirdiği yaklaşıma verilen addır. Bu yaklaşımda amaç, ürün ya da süreçte sürekli iyileştirmeler yapma çabasının yerleştirilmesidir. Özellikle stok düzeylerinin azaltılması Japonlar için sürekli bir amaç olarak benimsenmiştir. Japon yöneticiler stoklarını kayalarla dolu bir göldeki suya benzetirler. Suyun kayaları sakladığı gibi, stoklar da işletmedeki sorunları gizlerler. Stoklar sistemli olarak azaltıldığında, esas problemler su yüzüne çıkmaya başlar ve böylece sorunun çözülmesi olanaklı olur. TZÜ için gerekli alt sistemler aşağıda belirtilmiştir. – Hücresel Üretim Sistemi – Hazırlık Ve Tip Değiştirme Sürelerinin En Az (1 Dakikadan Az) İndirilmesi – Hatasız Üretim İçin Toplam Kalite Yönetimi Uygulaması (Kaızen [Sürekli Geliştirme] Felsefesinin Yerleştirilmesi) – Küçük İmalat Partileri ile Üretim (İdeal değer = 1) –

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ   Overall equipment effectiveness  (OEE) Toplam ekipman etkinliği  (  OEE  ), bir  üretim  operasyonunun (tesisler, zaman ve malzeme), çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla  ne kadar iyi  kullanıldığının  bir ölçüsüdür  .  Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirler.  % 100 OEE  , maksimum hızda (% 100  performans  ) ve kesintisiz (% 100  kullanılabilirlik  )  yalnızca iyi parçaların üretildiği (% 100  kalite  )  anlamına gelir  . OEE'nin ölçülmesi en iyi üretim yöntemidir.  OEE'yi ve temeldeki kayıpları ölçerek, üretim sürecinizi sistematik olarak nasıl geliştireceğiniz konusunda önemli bilgiler edineceksiniz.  OEE, kayıpların belirlenmesi, tezgah işaretleme ilerlemesi ve üretim ekipmanının verimliliğinin artırılması (yani atığın giderilmesi) için en iyi tek metriktir Toplam etkili ekipman performansı  (TEEP)  , OEE'yi yalnızca planlanan çalışma saatlerine göre takvim saatlerine göre ölçen yakın