Kaizen Rehberi

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ   Overall equipment effectiveness  (OEE) Toplam ekipman etkinliği  (  OEE  ), bir  üretim  operasyonunun (tesisler, zaman ve malzeme), çalışmasının planlandığı dönemlerde tam potansiyeline kıyasla  ne kadar iyi  kullanıldığının  bir ölçüsüdür  .  Gerçekten verimli olan üretim süresinin yüzdesini belirler.  % 100 OEE  , maksimum hızda (% 100  performans  ) ve kesintisiz (% 100  kullanılabilirlik  )  yalnızca iyi parçaların üretildiği (% 100  kalite  )  anlamına gelir  . OEE'nin ölçülmesi en iyi üretim yöntemidir.  OEE'yi ve temeldeki kayıpları ölçerek, üretim sürecinizi sistematik olarak nasıl geliştireceğiniz konusunda önemli bilgiler edineceksiniz.  OEE, kayıpların belirlenmesi, tezgah işaretleme ilerlemesi ve üretim ekipmanının verimliliğinin artırılması (yani atığın giderilmesi) için en iyi tek metriktir Toplam etkili ekipman performansı  (TEEP)  , OEE'yi yalnızca planlanan çalışma saatlerine göre takvim saatlerine göre ölçen yakın

GEMBA WALK ' Gemba   anlamı "gerçek bir yer" olan Japonca bir terim. Japon dedektifler olay yerini  gemba olarak adlandırır  ve Japon TV habercileri  kendilerini gemba dan rapor veriyor olarak belirtebilirler .  İş dünyasında gemba, değerin yaratıldığı yeri ifade eder; üretimde gemba, fabrika zeminidir. Bir şantiye, satış katı gibi herhangi bir "site" veya servis sağlayıcı müşteriyle doğrudan etkileşime girilen herhangi bir "site" olabilir. Yalın üretimde Gemba fikri, sorunların görünür olması ve en iyi iyileştirme fikirlerinin gembaya giden yollardan gelmesidir. Bu  gemba  yürüyüşü Yürüyüş Yaparak Yönetim (YYY) gibi, yönetimin atık ve  gemba kaizen  uygulamak amacıyla fırsatlar aramak için ön saflara geçen bir etkinlik veya pratik atölye iyileştirmesi aktivitesidir. Kalite yönetiminde  gemba,  üretim zemini anlamına gelir ve eğer bir sorun oluşursa düşüncesine göre; mühendisler sorunun tam etkisini anlamak, tüm kaynaklardan veri toplamak için

Beyin Fırtınası ( Brainstorming) Beyin fırtınası  veya  fikir fırtınası , yaratıcı düşünceyi destekleyen, takım çalışanlarını motive ederek kısa sürede çok fazla fikrin üretilmesine ve süreçlerin neden başarısız olduğuna dair çıkarımlar yapılabilmesine olanak sağlayan bir  sürekli kalite geliştirme  aracı. Bu kavram bir reklamcı olan Alex Osborn tarafından geliştirilmiştir. Beyin fırtınası, tek başına veya bir grupla yapılabilir. Fikirlerin, akla gelir gelmez açığa çıkması istenir. Fikirler başta yargılanmaz ve eleştirilmez, hiçbir fikir saçma olarak değerlendirilmez, böylece kişinin tüm fikirlerini çekinmeden, aklına geldiği gibi sunması sağlanmaya çalışılır. Yargılama yapılmadığı için fikirlerin birbirini besleyeceği ve evrileceği varsayılır. Bir konuya çözüm getirmek, karar vermek, hayal yoluyla düşünce ve fikir üretmek için kullanılan üretimci bir tekniktir. Kullanım alanları Yeni ürün geliştirilmesi: Yeni ürünlerin yaratılması veya varolanların geliştirilmes

Muri - Mura - Muda Muda Muri Mura, üretim alanlarında gözlemlenen 3 temel israf kaynağının sınıflandırılmış halidir. Mükemmel bir üretim sisteminden uzaklaştırıp sistemde israfa yol açan aktivite ve durumlar bu üç başlık altında toplanmış. Genel anlamda sadece Muda’nın bilinip, “israf” olarak kullanılmasına karşılık Muri ve Mura da gözle göremediğimiz, ancak görmeyi öğrenerek ulaşabileceğimiz israf kaynaklarıdır. Şimdi bu başlıkları daha yakından tanıyalım. Muda : Müşteri için değer yaratmayan, kaynakları harcayan. İsraf. Örn; 5 kişin in yapabileceği işi 6 kişinin yapması. Bir hattın çevirim zamanını arttıran faaliyetler; herhangibir malzemeyi veya aleti almak için harcanan zaman, ergonomik olmayan iş istasyonlarından ötürü uzayan faaliyetler, yürümelerden kaynaklı aksamalar olabilir. Bunlar Muda’dır. Aşağıda 7 Muda’yı listeledim. Fazla Üretim   (Müşteri talebinden hızlı, önce ve fazla üretim) Fazla Stok  (Hammadde, yarı-mamul ve bitmiş ürün stoğu üretime değer katmaz ) B

SMED     S INGLE M INUTE E XCHANGE OF D IES " TEKLİ DAKİKALARDA KALIP DEĞİŞİMİ " - Tip değişikliklerinin en az zamanda (10 dakikanın altında) gerçekleşmesini sağlayan, dolayısı ile Just-in-Time üretiminin gerçekleşmesinde Kanban'a en büyük desteği veren bir Yalın Üretim tekniğidir. Tek dakikalık Rakam kalıp değişimi  (  SMED  ),  bir üretim sürecinde atığı azaltmak için  birçok  yalın üretim  yönteminden biridir.  Bir üretim sürecinin mevcut ürünü çalıştırmasından bir sonraki ürünü çalıştırmaya dönüştürmenin hızlı ve verimli bir yolunu sunar.  Bu hızlı değişim, üretim yeri büyüklüklerini azaltmak ve böylece akışı (  Mura  )  iyileştirmek  , üretim kaybını ve çıktı değişkenliğini  azaltmak için anahtardır  . "Tek dakika" ifadesi, tüm değişikliklerin ve başlangıçların yalnızca  bir  dakika  sürmesi gerektiği anlamına gelmez  , ancak 10 dakikadan az  sürmeleri gerektiği anlamına gelir  (başka bir deyişle, "tek haneli dakika").  Yakından

5T NEDİR ? Tei-ji: Fix rota (Nereden geçilecek?)        Ürünlerin , bilginin, ekipman ya da insanların akışını yaratmak için Tei-ichi: Sabit yer (Nereye konacak?)         Konulacak yer ve malzemeleri kolay, çabukça almaya karar vermek için Tei-hyouji: Standart gösterim (Nerede, ne, nasıl yapılacak?)      Herkesin malzemeleri, alanları ve neyi nasıl yapacağını kolayca anlaması Tei-ryou : Sabit miktar (Ne kadar?)       Malzemelerin miktarını kontrol etmek için Tei-shoku: Standart renkler (Nasıl ayırt edilecek?                               Re nkleri kullanarak hataları önlemek için

5S NEDİR VE NASIL KULLANILIR? Çalışma alanının temiz , düzenli ve amaca uygun biçime sokulması için uygulanan bir yalın üretim   tekniğidir . Burada bahsedilen çalışma alanı ; -  Üretim sahası -  Atölye -  Ambar / Depo -  Ofis -  Hatta Evimiz  olabilir . S ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinin bir arada ifade edilmesidir . 5 “S” Faydaları İ ş Güvenliği Ÿ Kaza ve yaralanmalarda azalma Verimlilik Ÿ Zaman kayıplarında azalma Ÿ Küçük alanların verimli kullanımı Kalite Ÿ Makine ekipmanı ve ölçüm aletleri kir ve tozdan zarar    görerek ürün kalitesini olumsuz yönde etkiler . Moral Ÿ Temiz ve düzenli ortamlarda çalışma zevki Ÿ Katılımda artış Ÿ Yönetici ve ziyaretçilerden çalışana takdir . Makine Performansı Ÿ Makine arızalarında azalma Ÿ Olağan dışı durumların derhal fark edilmesi 5S Japonlar tarafından geli